威廉姆继电器设备组装生产线

继电器自动组装机/自动化生产线

继电器自动组装机/自动化生产线生可实现各种继电器设备的生产与检测。生产过程中冲压、叠片、穿钉、铆压、短路环安装、极面加工,组装,检测,等工序可自动完成,并通过更换各工位的模具及夹具,实现系列产品的不同加工。
可生产的产品规格有:TX1,T5等
生产节拍:1350件/班(每班按工作7.5小时计算)
芯片材料:冷轧硅钢带
铆钉材料:ML2、ML3、ML10、ML15、ML20,抗拉强度大于380N/min
短路环材料:铜、铝
夹板材料:Q235
二、铁芯工艺过程说明
铁芯生产线采用冷轧硅钢带为原料,生产工艺过程如下:
铁芯生产过程主要工序包括:材料准备,叠片、插钉、铆压,装环、压痕,极面加工,清洗、磷化,极面强化,检验等过程,具体如下:
2.1材料准备
铁芯由芯片、铆钉、夹板、短路环(分磁环)四部分组成,材料准备即制备上述四种零件用于装配。铁芯和夹板所用的条料或带料,均按工艺要求采用剪板机和滚剪线剪切而成。要求带料的镰刀弯≤0.5mm/m,以满足自动冲压的需要。铁芯夹板采用条料经复合模具冲压而成,短路环采用条料经复合模具冲压制成或直接采用型材经切割机切割制备。
铆钉选用冷拉铆螺钢丝,经校直后定长切断,并对切断端面进行去毛刺倒角处理,铆钉要求表面光洁,无氧化皮、裂纹、折叠、斑疤等缺陷。
2.2冲片和理片
在冲片加工前,对带料表面喷涂专用防锈油(粘度8.5-11CST/50℃),以实现铁芯叠片后极面的防锈并对冲模润滑。
冲片工序采用45T高速自动冲床完成,配置精密自动送料装置,对带料进行级进冲压,可实现冲片过程的高速化、自动化和安全化。冲床冲次大于200次/min,模具精度0.005mm,送料误差0.01mm,冲片毛刺小于0.05mm,可实现无边冲材,提高材料利用率。冲模采用下出料方式,冲片落料后顺滑道整齐排列,冲床工作台下设有自动理料装置,可按铁芯叠片所需冲片数量将冲片分组叠放,并通过输送装置以组为单位将冲片传递到后续工序。
由于带料冲压前表面已涂油,冲片表面的油膜可使分组叠放的相邻冲片在传送过程中保持相互叠放位置不变。在传输通道中设置在线电子称重装置,对每组冲片的重量进行计量,如发现缺片或多片造成重量的变化,则由推料气缸将该组冲片推离转送通道,由人工检查并补、减片。在传送通道中设有加速及缓冲区,当后续工序暂时停机时,缓冲区可暂存部分冲片组,避免冲床停机,生产线恢复工作后,缓冲区内存料快速通过。经人工补片后的冲片组返回生产线时,也应放入缓冲区,由输送机构送入后续工序。
2.3铁芯叠片、插钉、铆接及短路环安
       铁芯组装是铁芯制造的重要环节,直接影响铁芯的电磁性能和机械寿命。从提高生产效率,保证铁芯装配质量的角度考虑,有必要采用一台铁芯自动装配机完成叠片、插钉、铆压以及安装短路环、压痕等工序,从而保证产品的生产效率与质量。
2.4电泳涂
       对于有特殊防锈要求的铁芯,需进行电泳涂漆处理。
2.5极面加工(粗磨与精磨)
       极面加工采用纵向进给贯穿式磨床加工,铁芯置于砂带输送带上,随着输送带沿着磁性吸盘连续进给,通过砂轮的下方而被磨削。由于在铁芯连续进给中进行磨削,因此生产效率较高,适于大批量生产。
为实现加工过程中对砂轮磨损自动进行补偿修整,磨床上设有气压控制装置,通过气压计喷嘴向砂轮表面喷射高压气体,当砂轮发生磨损时,喷嘴与砂轮间的距离发生变化,引起气路压力降低,传感器检测到气压的变化,并以气压变化量为反馈值控制磨削主轴进给调节装置,使砂轮下降一定高度,从而保证砂轮始终处在预定的工作高度。
       加工设备由两套磨削装置组成,可在一次连续的进给中完成铁芯极面的粗磨和精磨,两套磨削装置均可调整高度和角度,以适应不同规格铁芯的加工要求。为保证生产安全,减少对环境的污染,在砂轮外周配置密闭及吸尘装置。具体的工作原理示意图如下:
2.6清洗、磷化
为了清除磨削加工中沾附在铁芯表面的油污及残存的磨削微粒,可采取超声波或喷淋等方法对铁芯进行清洗。对有特殊防锈要求的产品,还可进行磷化表面处理。
2.7极面强化
       铁芯工作状态,极面频繁承受冲击,去磁气隙因极面磨损而变小甚至消失,短路环因表面应力集中也会疲劳断裂。为提高极面硬度和短路环的疲劳强度,可采用喷丸硬化处理。
本方案由一条直线式输送带以及分布在其两侧的各装配、检测工位组成。各工位根据所要装配铁芯的品种变化进行变换组合。输送带的前端与冲床输送装置末端相连,铁芯在组装过程中放置在随行夹具内,由输送带传送在各工位间移动,在输送带的尾端,铁芯成品取出后,随行夹具通过单独的输送装置快速返回输送带的前端参与下一次装配循环。在变换组装铁芯品种时需更换随行夹具。

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